I takt med att allt fler städer i Europa och i världen förbjuder biltrafik i centrum finns en efterfrågan på att ersätta fordonen med avgasfria fordon. En skåp-eller lastbil transporterar inte många gånger mer ombord än vad som får plats på en fraktcykel som är ett bättre alternativ av flera anledningar. Arbetet har utförts på Starke Cycles som är ett tillverkningsföretag där de utvecklar fraktcyklar med arbetslivserfarenhet från cykelåkeriet MOVEBYBiKE. Med åren har de stött på problem med åkkomforten och att bakaxeln gått av på de fraktcyklar som används idag på grund av att fraktcykeln saknar en hjulupphängning.Under 2017 har en första prototyp utvecklats men den är för bred för att kunna få ett typgodkännande beviljat. Syftet med arbetet är att lösa problemet med bakaxelns livslängd och åkkomforten hos de fraktcyklarna som används idag, samt att lösa problemet med den första prototypens bredd.I arbetet har framtagandet av ett hjulupphängningssystem fokuserat på att leverera ett kostnadseffektivt hjulupphängningssystem till Starke Cycles som kan tillverka det och tillämpa på den andra prototypen som är under utveckling. Det har möjliggjorts genom att studera och undersöka nuvarande fraktcykelnskonstruktionför att få en uppfattning om vilka hjulupphängningssystem som är möjliga att tillämpa. Därefter har de tänkbara systemen analyserats och det bäst lämpade systemet valdes med en systematisk och objektiv metod, genom konceptutvärdering. Med hjälp av mekanikberäkningar har ett hjulupphängningssystem med dubbla länkarmar tagits fram och hållfastheten i utvalda komponenter i konstruktionen har analyserats med FEM-simulering i Creo Parametric efter att materialvalet gjorts. I arbetet har inte konstruktionens livslängd mot materialutmattning analyserats. Resultatet presenteras som en 3D-modell och hjulupphängningen når målen som var satta i arbetet. Detaljritningarna på hjulupphängningssystemet har skickats iväg till en mekanisk verkstad för tillverkning. Materialvalet föll på enaluminiumlegering och FEM-analysen visar att spänningarna i de analyserade komponenterna klarar av kraven på hållfastheten.

As the number of cities in Europe and the world increasingly prohibit car traffic in the center, there is a demand to replace the vehicles with exhaust-free vehicles. Many times, a van or a truck does not carry more than what you can carry in a heavy cargo bike though it is a better option for several reasons. The work has been done at Starke Cycles, a manufacturing company where they develop heavy cargo bikes based on their work experience from MOVEBYBiKE, which is a freight company. Over the years, they have encountered problems with the ride comfort and that the rear axle has broken off the heavy cargo bikes used today. These problems have occurreddue to that the heavy cargo bikeslack of suspension. During2017, a first prototype has been developed but it is too wide to be approved by the Swedish Transport Agency which is required for a newly manufactured vehicle. The purpose of the work is to solve the problem of the rear axles sustainability and the ride comfort of the heavy cargo bikes that is used today, as well as solving the problem of the first prototypeswidth.The work of developing a suspension has focused on delivering a cost-effective suspension to Starke Cycles to produce and apply on the second prototype that they are developing. The work started with studying and examining the current heavy cargo bikes construction to get an idea of which type of suspensionsare possible to apply to the second prototype. Therefor has the possible suspensions been analyzed and the best suited system chosen with a systematic and objective method, concept evaluation. With the results from the mechanical calculations a double wishbone suspension was developed. The mechanics of materials has been analyzed on chosen components of the suspension in a FEM-simulation in Creo Parametric after a case study in materials selections had been made. The work has not analyzed the constructionslife expectancy against material fatigue.The result is presented as a 3D-model where the goals of the work have been met and drawings on the suspension have been sent to a mechanical workshop for manufacturing. The material selection fell on an aluminumalloy and the FEM-analysis shows that the stress in the analyzed components meet the strength requirements.